Durch Erhöhen der Reibung zwischen der Brechwalze und dem Restpol und durch Erweitern des Winkels der Brechbacke kann der Restkugelblock mit größerem Kugeldurchmesser eindringen und zerkleinert werden.Dazu werden die Schweißflocken mit einer Breite von 30 mm und einer Höhe von 10 mm im Abstand von 100 mm auf der Oberfläche der Lichtwalze aufgestapelt.Nachdem die Restmasse in die Brechkammer gelangt ist, wird sie unter der Wirkung der Zahnoberfläche zerkleinert und der Winkel der Brechbacke vergrößert, wodurch eine durchschnittliche Körnung erzielt werden kann.Der Durchmesser (6070 mm) ist relativ groß und die Reststange ist gebrochen.
Die Schweißwalzenoberfläche wird durch manuelles Lichtbogenschweißen hergestellt, und die Oberfläche des Doppelwalzenbrechers wird aufgetaucht.Die Hauptpunkte des Belags sind wie folgt.
(1) D-65-, D-667- und 506-Schweißstäbe werden ausgewählt.Vor dem Schweißen werden die Schweißstäbe gemäß der Anleitung für Schweißstäbe getrocknet und zur Verwendung in den Inkubator gelegt.
(2) Reinigen Sie die Ermüdungsschicht der Walzenoberfläche, reinigen Sie sie mit einem Kohlelichtbogen-Fugenhobeln und planen Sie die Ermüdungsschicht der Walzenoberfläche, um die Walze der Grundmaterialschicht auszusetzen.
(3) Verwenden Sie ein Gleichstromschweißgerät, das umgekehrt werden muss (der Schweißstab ist mit der positiven Elektrode verbunden).Beim Auftragschweißen benötigt das Wechselstromschweißgerät eine Leerlaufspannung von 70 V, der Strom wird auf ca. 200 A geregelt.Liegt die Leerlaufspannung unter 70 V, sollte der Strom erhöht werden, was auf der vollständigen Verschmelzung der Elektrode und des Grundmetalls beruht.Das Verhältnis der Breite der Schweißraupe zur Höhe beträgt vorzugsweise 31.
(4) Nach dem Vorwärmen der Walzenoberfläche verwenden Sie zunächst die 506-Elektrode (alkalische Elektrode, geeignet zum Schweißen von 16M-Material, günstig und gut mit dem Grundmetall verbunden), um 13 Schichten Kohlenstoffstahl zu schweißen und die Walze abzurunden.Dann mehrere Schichten D-667 gleichmäßig verschweißen (Gusseisen-Auftragsstab mit hohem Chromgehalt hält hoher Schlag- und Verschleißfestigkeit stand, Härte HRC48 nach dem Schweißen, gute Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Kavitationsbeständigkeit unter 500 hohen Temperaturen). Es sollte eine Dicke vorhanden sein.Nachdem die D-667-Schweißschicht aufgetaucht ist, kann eine Schicht aus D-65 (hochlegierter Auftragsstab, Cr-Si-Mo-B, hochkorrosionsbeständige, verschleißfeste Oberfläche aus Gusseisen, verschleißfeste Elektrode) aufgetragen werden. Sie hält stand geringe Schlagfestigkeit. Beständig gegen starken abrasiven Verschleiß. Die Vorteile dieser Elektrode sind eine gute Auftragung, keine Schlacke nach dem Schweißen, hohe Verschleißfestigkeit. Härte nach dem Schweißen HRC60. Verbessert die Verschleißlebensdauer um das 310-fache. Die Dicke der Auftragung beträgt 35 mm.Nutzschicht Die Dickenbeanspruchung ist gleichmäßig, so dass die Quetschwalze im Einsatz kreisförmig bleibt.
3 Fazit
Durch die Produktionspraxis wird die durchschnittliche Partikelgröße der Restelektrode des Brechers zum Zeitpunkt der Konstruktion von 40 mm auf 60 mm erhöht, was die Produktionsbelastung der vorgeschalteten Ausrüstung verringert, die Anpassungsfähigkeit an den Walzenbrecher und die Lebensdauer verbessert Der Walzenbrecher erreicht 10. Im Monat belief sich die gebrochene Reststange auf insgesamt 50.000 Tonnen.