크러셔 롤러와 잔극 사이의 마찰을 증가시키고 파쇄 조의 각도를 확장하면 구형 직경이 더 큰 잔볼 블록이 들어가 분쇄될 수 있습니다.따라서 라이트롤러의 표면에는 폭 30mm, 높이 10mm의 용접 플레이크가 100mm 간격으로 쌓이게 된다.잔여 덩어리가 파쇄실에 들어간 후 치아 표면의 작용에 따라 파쇄되고 파쇄 턱의 각도가 증가하여 평균 입자를 얻을 수 있습니다.직경(6070mm)이 비교적 크고 잔류극이 깨져있습니다.용접 롤러 표면은 수동 아크 용접으로 만들어지며 이중 롤러 크러셔의 표면은 표면 처리됩니다.표면처리의 주요 포인트는 다음과 같습니다.(1) D-65, D-667 및 506 용접봉이 선택됩니다.용접하기 전에 용접봉 지침에 따라 용접봉을 건조시킨 후 인큐베이터에 넣어 사용합니다.(2) 롤러 표면의 피로층을 청소하고, 카본아크가우징으로 청소한 후, 롤러가 모재층에 노출되도록 롤러 표면의 피로층을 계획한다.(3) 역전되어야하는 DC 용접기를 사용하십시오 (용접봉은 양극에 연결됩니다).표면처리 시 AC 용접기는 70V의 무부하 전압이 필요하며 전류는 약 200A로 제어됩니다.무부하 전압이 70V보다 낮을 경우 전극과 모재가 완전히 융합된 상태에서 전류를 증가시켜야 합니다.용접 비드의 폭과 높이의 비율은 31이 바람직하다. (4) 롤 표면을 예열한 후 먼저 506 전극(알카리성 전극, 16M 재료 용접에 적합하고 저렴하며 모재와 잘 접착됨)을 사용한다. 13겹의 탄소강을 용접하고 롤을 둥글게 만듭니다.그런 다음 D-667의 여러 층을 균일하게 용접합니다(고크롬 주철 표면 처리 로드는 높은 충격 및 내마모성을 견딜 수 있으며 용접 후 경도 HRC48, 우수한 내마모성, 내식성 및 500℃ 이하의 캐비테이션 저항성) 두께가 있어야 합니다.D-667 용접층이 표면 처리된 후 D-65(고합금 표면 처리 로드 Cr-Si-Mo-B 고부식 주철 내마모성 표면 내마모 전극이 표면 처리될 수 있습니다. 견딜 수 있습니다. 낮은 충격, 강한 마모에 강한 이 전극의 장점은 표면 처리가 양호하고 용접 후 슬래그가 없으며 내마모성이 높다는 것입니다. 용접 후 경도는 HRC60입니다. 마모 수명을 310배 향상시킵니다. 표면 두께는 35mm입니다.마모층 두께 응력이 균일하여 사용 중에 압착 롤러가 원형을 유지합니다.3 결론 생산실습을 통해 설계시 크러셔 잔류전극의 평균입경을 40mm에서 60mm로 증가시켜 상류설비의 생산부하를 줄이고 롤러크러셔에 대한 적응성을 향상시키며 서비스성을 향상시켰다. 롤러 크러셔의 수명이 10에 도달했습니다. 월간 파손된 잔여 극은 총 50,000톤에 달했습니다.