Door de wrijving tussen de brekerrol en de restpool te vergroten en de hoek van de breekkaak uit te breiden, kan het resterende kogelblok met een grotere bolvormige diameter binnendringen en verpletteren.Daarom worden de lasvlokken met een breedte van 30 mm en een hoogte van 10 mm met tussenafstanden van 100 mm op het oppervlak van de lichte wals opgestapeld.Nadat de restmassa de breekkamer binnenkomt, wordt deze onder invloed van het tandoppervlak gehakt en wordt de hoek van de breekkaak vergroot, zodat de gemiddelde korrel kan worden verkregen.De diameter (6070mm) is relatief groot en de restpaal is gebroken.
Het oppervlak van de lasrol wordt gemaakt door handmatig booglassen en het oppervlak van de breker met dubbele rol komt naar boven.De belangrijkste punten van verharding zijn als volgt.
(1) D-65, D-667 en 506 lasstaven zijn geselecteerd.Vóór het lassen worden de lasstaven, volgens de instructies voor lasstaven, gedroogd en voor gebruik in de incubator geplaatst.
(2) Reinig de vermoeiingslaag van het roloppervlak, maak deze schoon met koolstofbooggutsen en plan de vermoeiingslaag van het roloppervlak om de rol bloot te stellen aan de laag van het basismateriaal.
(3) Gebruik een DC-lasapparaat, dat moet worden omgekeerd (de lasdraad is aangesloten op de positieve elektrode).Bij het opduiken heeft het AC-lasapparaat een nullastspanning van 70 V nodig, terwijl de stroom wordt geregeld op ongeveer 200 A.Als de nullastspanning lager is dan 70V, moet de stroom worden verhoogd, wat gebaseerd is op de volledige versmelting van de elektrode en het basismetaal.De verhouding tussen de breedte van de lasrups en de hoogte bedraagt ​​bij voorkeur 31.
(4) Gebruik na het voorverwarmen van het roloppervlak eerst de 506-elektrode (alkalische elektrode, geschikt voor het lassen van 16M-materiaal, goedkoop en goed verbonden met het basismetaal) om 13 lagen koolstofstaal te lassen en de rol rond te maken.Vervolgens meerdere lagen D-667 gelijkmatig lassen (gietijzeren verhardingsstaaf met een hoog chroomgehalte is bestand tegen hoge impact- en slijtvastheid, hardheid HRC48 na het lassen, goede slijtvastheid, corrosieweerstand en cavitatieweerstand onder 500 hoge temperaturen). Er moet dikte zijn.Nadat de D-667-laslaag aan de oppervlakte is gekomen, kan een laag D-65 (hooggelegeerde verhardingsstaaf Cr-Si-Mo-B hoogcorrosie gietijzeren slijtvaste oppervlak-slijtvaste elektrode naar boven komen. Het is bestand tegen lage impact. Bestand tegen sterke schurende slijtage, de voordelen van deze elektrode zijn een goed oppervlak, geen slak na het lassen, hoge slijtvastheid. Hardheid na het lassen HRC60. Verbeterde levensduur van de slijtage 310 keer), dikte van het oppervlak is 35 mm.Slijtlaag De diktespanning is gelijkmatig zodat de persrol tijdens gebruik cirkelvormig blijft.
3 Conclusie
Door middel van productiepraktijken wordt de gemiddelde deeltjesgrootte van de restelektrode van de breker vergroot van 40 mm naar 60 mm op het moment van ontwerp, waardoor de productiebelasting van de stroomopwaartse apparatuur wordt verminderd, het aanpassingsvermogen aan de rollenbreker wordt verbeterd en de levensduur van de rollenbreker bereikt 10. In de maand bedroeg de kapotte restpaal in totaal 50.000 ton.